焦化企業(yè)作為煤炭深加工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其煙氣脫硫脫硝面臨技術(shù)適配、成本控制、政策合規(guī)及系統(tǒng)穩(wěn)定等多重挑戰(zhàn)。結(jié)合行業(yè)實踐與最新政策，現(xiàn)從以下四個維度展開深度分析：

  一、技術(shù)適配性難點

  1、煙氣特性復雜，傳統(tǒng)工藝“水土不服”

  溫度波動大：焦爐煙氣溫度在180-300℃波動，而傳統(tǒng)SCR脫硝需330℃以上溫度，導致催化劑活性不足，需額外加裝熱風爐，增加能耗與成本。

  成分復雜：煙氣含SO?、NOx、焦油、粉塵及揮發(fā)性有機物（VOCs），易造成催化劑中毒、管道堵塞。例如，SO?在180-230℃易轉(zhuǎn)化為硫酸銨，腐蝕設備并降低脫硫效率。

  排煙溫度要求：為保證焦爐燃燒系統(tǒng)安全，煙囪排煙溫度需≥150℃，限制了濕法脫硫后煙氣降溫空間，增加技術(shù)選擇難度。

  2、多污染物協(xié)同控制技術(shù)不成熟

  焦化煙氣需同步處理SO?、NOx、粉塵及VOCs，但現(xiàn)有技術(shù)多聚焦單一污染物，協(xié)同處理效率低。例如，活性炭（焦）干法脫硫脫硝一體化技術(shù)雖可實現(xiàn)多污染物控制，但脫硝效率受煙氣成分波動影響較大。

  二、成本控制難點

  1、投資與運行成本高企

  技術(shù)路線選擇：干法脫硫+低溫SCR脫硝工藝投資成本約35-50元/噸焦，運行成本10-15元/噸焦；活性炭技術(shù)運行成本更高（12-15元/噸焦），且需處理高濃度SO?副產(chǎn)物。

  能耗與耗材消耗：濕法脫硫需大量水資源，且副產(chǎn)物石膏處理成本高；干法脫硫需定期更換脫硫劑，增加物料成本。

  2、政策激勵不足，企業(yè)負擔重

  與電力行業(yè)相比，焦化行業(yè)缺乏脫硫脫硝電價補貼，環(huán)保投入完全由企業(yè)承擔。部分中小企業(yè)因資金鏈緊張，難以承擔超低排放改造費用。

  三、排放標準合規(guī)性難點

  1、標準趨嚴，改造周期緊

  2025年《煉焦化學工業(yè)大氣污染物排放標準》實施，要求顆粒物、SO?、NOx排放量分別減少50%、40%、70%，現(xiàn)有企業(yè)需在2027年前完成改造，技術(shù)迭代壓力巨大。重點區(qū)域（如京津冀）要求2025年底前完成60%產(chǎn)能改造，時間緊迫。

  2、無組織排放管控難度大

  焦化生產(chǎn)環(huán)節(jié)多（備煤、煉焦、熄焦等），無組織排放源分散，需全流程封閉管理。例如，煤場揚塵、焦爐裝煤/推焦逸散需采用密閉輸送、高效除塵設施，增加改造復雜度。

  四、系統(tǒng)穩(wěn)定性難點

  1、設備腐蝕與催化劑失活

  煙氣中的SO?、焦油及水分易導致設備腐蝕，尤其是濕法脫硫后的煙氣冷凝水。催化劑中毒（如堿金屬、重金屬）或堵塞（粉塵覆蓋）會顯著降低脫硝效率，需頻繁更換或再生，增加維護成本。

  2、運行參數(shù)波動風險

  焦爐生產(chǎn)負荷波動導致煙氣流量、溫度及成分變化，影響脫硫脫硝效率。例如，低溫SCR催化劑對溫度敏感，煙氣溫度波動可能使其失活。

  解決方案與建議

  1、加強源頭控制

  通過選用低硫煤、優(yōu)化燃燒系統(tǒng)、廢氣循環(huán)，降低污染物生成量，減少末端治理壓力。如采用干法脫硫+低溫SCR脫硝一體化技術(shù)，利用小蘇打干法脫硫（180℃活性窗口）與低溫催化劑匹配，減少能耗與設備腐蝕，

  2、智能化與精細化管理

  一方面，部署在線監(jiān)測系統(tǒng)，實時監(jiān)控煙氣參數(shù)，優(yōu)化工藝運行；同時建立設備維護預警機制：延長催化劑及脫硫劑使用壽命，降低運行成本。

  3、全流程管控

  加強無組織排放源封閉管理，采用密閉輸送、高效除塵設施，減少揚塵逸散；并建立全廠脫硫脫硝管控一體化平臺，如九九云環(huán)境的脫硫脫硝管控一體化平臺，利用大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)實現(xiàn)廢氣處理過程的精準調(diào)控，實現(xiàn)生產(chǎn)、治理、監(jiān)測數(shù)據(jù)閉環(huán)管理，提升環(huán)境管理水平。

  綜上所述，焦化企業(yè)脫硫脫硝的難點在于廢氣成分復雜、污染物濃度波動大、工藝經(jīng)濟性差等方面，需通過工藝創(chuàng)新、材料升級和智能化管理實現(xiàn)高效治理，才能實現(xiàn)高效穩(wěn)定的達標排放。